نحوه تولید سنگ مصنوعی

این محصول از ترکیب : ماسه طبیعی ،سیمان، رزین پلیمری و رنگدانه های طبیعی به دست می آید. وزن و قیمت تمام شده سنگ های مصنوعی به مراتب از سنگهای طبیعی کمتر می باشد.

از ویژگیهای سمنت پلاست می توان به موارد زیر اشاره کرد:

۱_ تنوع در رنگ با قابلیت اجرای طرح های مختلف و دلخواه

۲_ سبک تر از سنگ های طبیعی و با وزن مخصوص ۱۶۰۰ تا ۱۷۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب است که همین امر باعث افزایش وزن کمتر ساختمان و در نتیجه کاهش اثر زلزله بر ساختمان می‌شود.

۳_ قابلیت جذب آب در حد صفر

۴_ عدم محدودیت در ابعاد تولیدی یا نصبی همانند سنگ طبیعی

۵_ استقامت( کشش و فشار )بالاتر از سنگ های طبیعی

۶_ اسکوب سرخود است. بدین معنی که بر خلاف سنگهای طبیعی در اثر عوامل جوی و عدم چسبندگی به مرور زمان از بدنه ساختمان جدا نمیشود، از آشناترین معایب سنگ طبیعی همین جدا شدن تدریجی از بدنه ساختمان است.

۷_ مقاومت بالا در برابر عوامل جوی

۸_ استحکام و انسجام بالا

۹_ تنوع پذیری بالا

۱۰_نصب راحت و بدون دردسر

 انواع سنگ های مصنوعی به شرح زیر است:

۱_ سنگ با سطوح صاف شامل صیقلی، مات و نیمه مات

۲_ سنگ با نقوش برجسته

 همچنین انواع طرح های سنگ مصنوعی به قرار زیر است:

۱_ سبک سفال

۲_ سبک معرق

۳_سبک مس

۴_سبک مشبک

۵_سبک کاشی

۶_ سبک گچبری

۷_سبک چرم

۸_سبک فرش

۹_ سبک چوب

همچنین انواع سنگ های صاف با طرح‌های بادبر، تیشی ،سنگ‌پله ،درپوش و لاشه ای تولید می شود.

 مصالح مورد نیاز :

ماسه طبیعی 2یا ۳ بار شور

 سیمان پرتلند تیپ یک یا دو

 رزین پلیمری

رنگدانه های طبیعی (پیگمنت)

انواع ماسه:

۱_ شن و ماسه طبیعی۲_ شن و ماسه شکسته

۱_ شن و ماسه طبیعی هر سال پس از فصل بارندگی و طغیان رودخانه ها مقدار زیادی شن و ماسه در بستر رودخانه باقی می ماند که پس از کم شدن آب رودخانه ها این منابع در دسترس قرار می‌گیرد و این ماسه‌ها را پس از شستن و سرند کردن مورد استفاده قرار می دهند.

۲_ شن و ماسه شکسته تکه سنگ های درشت را بعد از تعیین جنس آن در سنگهای مختلف شکسته و خرد می نمایند آنگاه آن را به وسیله الک های مخصوص دانه بندی نموده و به مصرف می رسانند تفاوت شن و ماسه طبیعی با شکسته با توجه به اینکه شن و ماسه طبیعی از روی هم غلتیدن تکه سنگ ها در اثر جریان آب رودخانه و خرد شدن آنها تولید می شود و ممکن است راهی طولانی را با سنگهای دیگر در بستر رودخانه طی نماید تقریباً قطعه سنگ های درشت تر مانند آسیاب ساچمه‌ای نسبت به قطعات ریز تر عمل می نمایند در نتیجه دانه‌های شن و ماسه حاصل از جریان آب رودخانه گرد گوشه بوده در صورتی که دانه های شن و ماسه شکسته تیز گوشه هستند دانه های گرد گوشه به علت آنکه سطح آنها صیقلی می باشد دارای اصطکاک داخلی کمتری بوده و بهتر به روی هم می لغزند و درنتیجه ملات تهیه شده با اینگونه ماسه ها بهتر زیر ماله بنا شکل می‌گیرند و زیر آجر یا فرش موزاییک یا فرش سنگ پهن می‌شوند در بتن ریزی نیز روی همدیگر لغزیده بوده و حجم قالب را بهتر می‌کنند در صورتی که شن و ماسه شکسته به علت تیز گوشه بودن اصطکاک داخلی بالایی بین دانه ها وجود داشته و دارای لغزندگی مناسب به روی هم نیستند.

مرغوبیت ماسه نقش بسیار مهمی در کیفیت محصول نهایی دارد(عدم وجود املاح ,خاک, نمک و آهک) باعث مقاومت فشاری, مقاومت سایشی و مقاومت موارد دیگر می‌شود.

 سیمان:

سیمان ها مواد چسبنده ای هستند که قابلیت چسباندن ذرات به یکدیگر و به وجود آوردن جسم یکپارچه از ذرات متشکله را دارند.

سیمان در بتن کاربرد دارد و وظیفه آن صرفاً چسباندن دانه ها به یکدیگر است و به خودی خود تاثیری در مقاومت و باربری ندارد از این رو بتونه خوب بتنی است که وقتی یک نمونه از آن شکسته شود دانه های سنگی آن از وسط شکسته شده و سیمانها پاره نشود.

انواع سیمان جهت ساخت سنگ مصنوعی:

1- سیمان پرتلند تیپ (1)( سیمان معمولی):

این سیمان رایج ترین و پرمصرف ترین سیمان به شمار می رود و اغلب کارخانه های دنیا در شرایط عادی این سیمان را تولید می‌کنند این سیمان در شرایط آب و هوای عادی مصرف می‌شود و استفاده از آن در اغلب کارهای ساختمانی مانند پل و تونل و ساختمان های بتنی و غیره مجاز می باشد این سیمان در برابر سولفات ها مقاومت چندانی ندارد بنابراین در ساختن اسکله‌ها و پایه پل ها که با آب دریا و آب‌های سولفاته در تماس می باشند استفاده از آن غیر مجاز است.

2-سیمان پرتلند تیپ (2)( سیمان متوسط یا پرتلند اصلاح شده):

این سیمان تا حدی کندگیر بوده و تا حدی در مقابل حمله سولفاتها مقاوم است در نتیجه برای ساختن کانال های فاضلاب و غیره مناسب است درجه حرارت تولید شده این نوع سیمان نسبت به سیمان نوع یک کمتر است در نتیجه برای بتن ریزی در هوای گرم مناسب است مصرف این نوع سیمان برای سازه هایی که مورد حمله شدید سولفات هستند مجاز نیست (سیمان مصرفی در بدنه اصلی برج میلاد از نوع ۲ است)

3- سیمان سفید:

رنگ تیره سیمان به دلیل وجود سولفات آهن و سولفات منیزیم در سیمان است .همچنین دوده ناشی از سوخت نیز باعث رنگ تیره سیمان می شود پس برای سفید شدن سیمان باید سولفات آهن و منیزیم از سیمان حذف شود و همچنین از سوخت مناسب و بدون دوده استفاده شود به همین جهت برای تولید سیمان سفید از خاک رسی استفاده می کنند که میزان سولفات آهن و منیزیم آن از ۰/۸ درصد کمتر باشد و برای جبران همین مقدار اندک سولفات آهن و منیزیم مقداری نشادر اضافه می‌کنند. از طرفی سوخت کوره را به نحوه انتخاب می‌کنند که تولید دوده نکند( مثلاً از گاز استفاده می کنند).

نکته؛ در موقع انبار کردن سیمان باید دقت شود که رطوبت هوا و زمین باعث فاسد شدن سیمان نشود بدین لحاظ باید آن را روی قطعات تخته که با زمین در حدود ۱۰ سانتی متر فاصله دارد قرار داد و تعداد کیسه هایی که روی هم قرار می‌گیرند نباید از ۱۰ الی ۱۲ کیسه بیشتر باشد زیرا در غیر این صورت سیمان های زیرین در اثر فشار سخت شده و غیرقابل مصرف می گردد چنانچه این قطعات سخت شده به راحتی با دست به صورت پودر درآید قابل مصرف در سنگ مصنوعی می باشد در غیر این صورت سیمان فاسد شده و بتن ساخته شده با این نوع سیمان مقاومت چندانی ندارد.

برای تولید محصول با رنگ روشن از سیمان سفید و برای تولید محصول با رنگ تیره از سیمان خاکستری استفاده میشود.

رزین سنگ مصنوعی

رزین باعث شکسته شدن مولکول های سیمان شده و در نتیجه باعث مقاومت محسوب می گردد بر خلاف تصور رزین تاثیر چندانی در براق شدن سنگ مصنوعی ندارد.

نکته؛ مواردی که باعث براق شدن سنگ مصنوعی می شود عبارت است از:

۱_ صیقلی و با کیفیت بودن قالب مورد استفاده

۲_ ویبره مناسب به حدی که دیگر حباب هوا از آن خارج نشود

۳_ جلوگیری از رسیدن هوا به ملات بعد از قالب گیری به مدت ۲۴ ساعت

 رنگ برای تولید سنگ مصنوعی

پیگمنت های اکسید آهن دارای رنگهای: دودی, مشکی, قهوه ای, قرمز, زرد و اکسید کروم سبز می باشد و از مقاومت در مقابل اشعه uv و نور خورشید برخوردار می باشد و هیچ گونه کاهش مقاومتی برای سنگ‌مصنوعی نخواهد داشت.

نکته ؛استفاده از پیگمنت به صورت ۲ الی ۳ درصد وزن سیمان در سیمان سفید , ۳ الی ۵ درصد وزن سیمان در سیمان سیاه توصیه می گردد.

آب:

آب مورد استفاده باید دارای کمترین املاح بوده و حداقل مقدار قابل آشامیدن باشد.

نحوه تولید سنگ مصنوعی

فرمول تولید سنگ مصنوعی

جهت تولید محصولات براق و مرمریت با ضخامت2/2 سانتی متر برای 4 مترمربع

سیمان 50 کیلوگرم

ماسه 100 کیلوگرم

رزین 750 گرم

رنگدانه با توجه به نوع سیمان (سفید یا خاکستری) و رنگ دلخواه

جهت تولید محصولات کفپوش با ضخامت 2 سانتی متر برای تولید 5 متر مربع

سیمان 50 کیلوگرم

ماسه 125 کیلوگرم الی (200کیلوگرم ، برای کفپوش ،با ضخامت زیاد )

رزین 750 گرم

رنگدانه با توجه به نوع سیمان ( سفید یا خاکستری) و رنگ دلخواه

نحوه ترکیب مواد:

۱_ ماسه و سیمان را درون میکسر ریخته و ترکیب میکنیم

۲_ در مرحله بعد رنگدانه را به آن اضافه می‌کنیم

۳_ بعد از رنگدانه رزین را به آن اضافه می کنیم

۴_ و در آخر آب را کم کم به آن اضافه می کنیم به حالتی که ملات ما به صورت خمیر مانند شود و خیلی آبکی و شل نباشد.

بعد از حدود ۱۰ دقیقه میکس شدن مواد داخل میکس ملات آماده قالب گیری می باشد.

بعد از میکس شدن مواد را داخل دمپر میریزیم و به کنار میز ویبره انتقال می‌دهیم.

جهت یکسان بودن ضخامت سنگ ملات را داخل قالب با ترازو وزن گیری می کنیم و سپس روی میز ویبره قرار داده می شود به حدی که کاملا حباب هوا از آن خارج شود البته نباید بیش از حد لازم روی میز ویبره قرار دهیم.

نکته: ملات آماده شده باید در مدت ۲۰ دقیقه قالب گیری شود.

جهت تولید سنگ های رگ دار و دو رنگ شما نیاز به دو میکسر دارید.

رنگ زمینه را داخل میکسر بزرگ و رنگ رگه را داخل میکسر کوچک تر میکس می‌نماییم.

اول رنگ رگه یا لکه مانند را به صورت دلخواه داخل قالب ریخته و سپس رنگ اصلی را به آن اضافه می کنیم.

و در مرحله آخر ملات قالب گیری شده درون پالت چوبی قرار داده میشود (جهت جلوگیری از رسیدن هوا به ملات به مدت ۲۴ ساعت)

در صورتی که هوا به ملات شما برسد سطح سنگ مات می شود مخصوصاً در گوشه های سنگ و همچنین باعث انحناء سنگ می شود.

برای کلیه سفارش کلیه ملزومات لازم جهت تولید سنگ مصنوعی اعم از

• رزین

• رنگ

• الیاف

• قالب های ای بی اس

• قالب های لاستیکی

• میزویبره

• میکسرسنگ مصنوعی

با قیمت مناسب با ما تماس بگیرید .